在寶勝（山東）電纜有限公司偌大的車間內，工人寥寥可數，取而代之的是各類機械加工設備旁來回穿梭的一輛輛智能叉車，有了它們，線纜僅需40秒就可以從任意貨位出庫。在公司的數據監控平臺大屏幕上，車間的情況實時顯示。

作為一家集電線電纜制造、研發、銷售于一體的國家高新技術企業，寶勝（山東）電纜有限公司緊跟時代步伐，在數字化發展的浪潮中，把握新機遇、塑造新優勢，闊步邁進、求新求變。“新質生產力為制造業帶來了深刻變革，我們也正在轉型升級中不斷探索，在科技創新、數字賦能等方面狠抓落實，搶占差異化發展賽道，走上數智化轉型的高質量發展道路。”寶勝（山東）電纜有限公司董事長高學成說。

高學成介紹，公司主動進行智能化、數字化變革，近年來，圍繞“工業4.0”智慧樣板工廠建設，按照全過程自動化、全領域信息化、全物流智聯化標準，應用5G、工業互聯網、數字孿生、機器視覺等先進數字技術，打造引領傳統產業“智造”發展的現代化工廠，在國內電纜行業率先實現首個數智化運營場景，項目成功入選國家級智能制造優秀場景。

公司特種電纜數智化工廠首次突破電纜行業數字孿生技術大規模應用，實現全流程數字化、智能化、可視化管理；首次突破設備集群控制，實現生產各環節的設備聯動和集群控制，能滿足個性化定制需求；首次突破全程智能轉運，采用智能管理平臺、自動化設備控制系統，實現電纜料盤智能化運輸、碼垛；首次突破全程數據賦能，實現24小時無人干預連續加工、毫秒級精準定位、40秒智慧供料，成為真正的“黑燈工廠”。

“一塊屏幕就可以反映工廠全域每一個模塊的有效信息。”高學成表示，公司利用新一代信息技術，搭建工業互聯網平臺，在原有資源、系統的基礎上，不斷加大資金投入力度，聯合國內系統集成商、軟件開發商等各方優質資源，引入先進智能生產與物流設備，實現廠區內制造裝備—傳感及檢測部件—數據采集和監控系統—制造執行系統—ERP系統—大數據智能分析與決策系統的互聯互通，建立起全生命周期、全生產流程數據信息統一平臺。同時，公司加快技術創新步伐，研發團隊利用自動化生產線、智能裝備導入，實現工作強度降低、效率提高、成本減少；運用信息智能化與工業互聯網技術，在生產制造環節全方位采集生產有效信息和物理參數，實現產品的可溯性和生產過程的可控性；運用傳感技術、數字孿生技術、工業大數據分析技術與工程分析的融合，實現對數據的深度應用。

截至目前，公司在數字化轉型過程中完成專利申請12項，授權10項，軟著授權8項，參與制定國家標準1項，較原有生產模式，數字化生產實現節省用人成本71.4%，生產制造周期縮短53.8%，各項數據錄入時間減少70%以上，文檔工作消除60%以上，產品質量提升44.73%，庫存降低35%以上，綜合經濟效益提升35.4%，加快了行業向全面數字化生產邁進的步伐。公司先后獲得國家專精特新“小巨人”企業、山東省“專精特新”中小企業、山東省瞪羚企業、省級“智能工廠”、山東省工業互聯網標桿工廠、泰安市創新型企業、泰安市制造業數字化轉型先行企業等稱號，成功通過智能制造能力成熟度二級評估，成為國內首家獲此殊榮的電線電纜制造企業。

“我們將圍繞新型工業化強市建設目標，持續聚焦項目建設，加快科技創新，培育新質生產力，堅定不移把企業做強、做優、做大，帶動市輸變電裝備及電線電纜產業鏈高質量發展。”高學成說。